Come SoundCam Ultra 3 ha cambiato il modo di cercare perdite e anomalie in impianto integrandosi con analisi vibrazionale e manutenzione predittiva
In tre anni, un grande gruppo internazionale dei settori chimico e automotive ha installato 12 sistemi SoundCam Ultra 3 nei propri siti produttivi e di manutenzione, con un obiettivo molto concreto: individuare rapidamente perdite di aria compressa e anomalie acustiche che generano sprechi energetici, inefficienze e potenziali rischi per l’affidabilità degli impianti. Per i team di manutenzione e sicurezza è diventato uno strumento quotidiano: in pochi secondi localizzano la sorgente del problema, documentano il caso e decidono l’intervento, senza dover “andare a tentativi”.
In Italia, SoundCam Ultra 3 è distribuita da Aesse Misure, azienda specializzata nel monitoraggio industriale delle vibrazioni e nella protezione di macchinari critici, che affianca centrali, utility e grandi impianti di processo con soluzioni per la manutenzione predittiva e il condition monitoring.
Il problema: perdite invisibili, costi ben visibili
Nella fase iniziale il problema non era “trovare uno strumento”, ma coinvolgere nel modo giusto manutentori e responsabili di reparto per testarlo in campo. Una volta seduti al tavolo i referenti giusti (manutenzione, energy manager, HSE), l’esigenza era chiara: individuare prima degli altri perdite, difetti e anomalie acustiche che oggi sfuggono ai controlli tradizionali, ma che nel tempo si trasformano in costi e fermi impianto. Le richieste di base erano tre:
- Uno strumento veloce e intuitivo per la ricerca perdite (aria compressa, gas, vuoto) e per il troubleshooting acustico su macchine e linee.
- Un partner in grado di accompagnare l’azienda dall’analisi iniziale alla formazione in campo.
- Una soluzione “vendibile” internamente, cioè facile da far adottare a più reparti e stabilimenti.
Per un’azienda che vive di continuità di servizio, come una centrale o un impianto con macchine rotanti critiche, questo significa poter trasformare una parte della manutenzione da reattiva a realmente predittiva
Dalla teoria alla pratica: la demo che parla il linguaggio dei manutentori
Invece di partire da slide e specifiche, il progetto è iniziato direttamente in campo: SoundCam Ultra 3 in mano agli operatori, davanti a tubazioni, skid e quadri reali.
L’approccio è stato volutamente semplice: “premi un’icona e guarda dove nasce il problema”, mostrando in tempo reale la mappa acustica sovrapposta all’immagine dell’impianto, con la sorgente di rumore ultrasonico evidenziata in modo immediato.
Nel corso delle prove, i team hanno potuto:
- Individuare perdite di aria compressa e interferenze ultrasoniche in pochi secondi, senza cercare “a orecchio” o a colpi di spray.
- Generare report completi (circa 20 pagine) in modo automatico, pronti per la condivisione con energy manager e responsabili sicurezza.
- Sfruttare, nella stessa misura, la termocamera integrata, la riproduzione al rallentatore e l’imaging acustico fino a 100 frame al secondo, così da distinguere con chiarezza eventi transitori e segnali stazionari.
Questo “effetto demo” ha abbattuto molte resistenze: chi usa ogni giorno analizzatori di vibrazioni, fonometri o termocamere si è ritrovato in un ambiente familiare, ma con una capacità in più – “vedere” gli ultrasuoni e trasformarli in una decisione di manutenzione.
Perché ha vinto il confronto: prestazioni, funzioni e tempo risparmiato
Durante la valutazione sono stati presi in considerazione anche sistemi alternativi, ma alcuni aspetti tecnici e d’uso hanno fatto la differenza. SoundCam Ultra 3 utilizza 176 microfoni con campionamento a 200 kHz e copre il range 2–100 kHz, generando 100 immagini acustiche al secondo: questo consente di individuare perdite anche piccole in ambienti rumorosi e di visualizzare chiaramente sorgenti deboli accanto a sorgenti molto intense.
Per il cliente, i punti di forza sono stati in particolare:
- Misure di lunga durata con funzioni di trigger, profili preimpostati e confronti in frequenza per analisi ripetibili nel tempo.
- Versatilità applicativa: dalla ricerca perdite alla diagnostica su macchine, fino all’analisi di rumore strutturale e di ambienti.
- Evoluzione continua del software, con aggiornamenti e nuove funzioni disponibili senza sostituire l’hardware.
Nella discussione sui costi, la possibilità di quantificare in modo rapido il potenziale risparmio energetico legato alle perdite individuate – e di documentarlo con report chiari – ha reso il ritorno dell’investimento un argomento concreto, non teorico.
Cosa è cambiato in impianto: routine, energia, sicurezza
Oggi il sistema viene utilizzato principalmente per campagne periodiche di ricerca perdite di aria compressa e per controlli di routine nell’ambito della manutenzione preventiva. Nel tempo, il cliente ha strutturato vere e proprie “routine di ispezione” integrate nel piano manutentivo, riducendo sprechi di aria compressa e intervenendo prima che le anomalie acustiche si trasformino in guasti
I benefici evidenziati sono soprattutto qualitativi:
- Riduzione delle perdite e dei relativi costi energetici.
- Diagnosi più rapide, maggiore efficienza delle squadre di manutenzione, minori fermi non pianificati.
- Effetto “passaparola” interno: un reparto soddisfatto porta altri reparti e stabilimenti a richiedere lo stesso strumento.[
Per centrali e grandi impianti con macchine rotanti critiche, questa logica si integra naturalmente con le attività già in essere (analisi vibrazionale, termografia, controlli elettrici), aggiungendo una vista in più su fenomeni che finora erano difficili da localizzare.
Il ruolo di Aesse Misure: dal test alla standardizzazione
Un elemento decisivo emerso dal progetto è stato il “campione interno”: una figura che ha adottato per prima il sistema, ne ha misurato i benefici e lo ha promosso verso colleghi e management. A fianco di questo ruolo interno, il supporto di un partner specializzato ha permesso di passare dalla singola demo a un vero programma di adozione multi-sito. Aesse Misure, forte della propria esperienza nel monitoraggio vibrazionale e nel condition monitoring di macchinari critici, può accompagnare i clienti italiani in tutte le fasi:
- Analisi preliminare delle applicazioni (centrali, turbine, compressori, linee di processo).
- Dimostrazioni in campo e progetti pilota su impianti esistenti.
- Formazione per manutentori, responsabili di esercizio e HSE, con focus sull’integrazione di SoundCam Ultra 3 nelle routine di manutenzione predittiva.
Per chi gestisce impianti dove una perdita “invisibile” può trasformarsi in costi, fermate e rischi, introdurre una camera acustica ultrasonica come SoundCam Ultra 3 significa dotare manutenzione e sicurezza di un alleato in più: rapido, visuale e facile da condividere con chi decide gli investimenti.
Contatta il team Aesse Misure per richiedere una demo in campo o un confronto sulle tue applicazioni.
Scarica qui sotto la scheda tecnica SoundCam Ultra 3
SoundCam Ultra3 Brochure English.pdf